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离心铸造工艺有何优缺点?工艺过程详解

2023-11-07

山东华瑞金属材料,洲际铸造, 铸造工业网


离心铸造工艺:是通过高速旋转模具,从而使高温液态材料充分填充模具腔体成型的工艺,适合金属,塑料,复合材料和玻璃,由于模具成本异常低廉,所以既可以应用于单件手办模型的制作,也适合大批量生产。

离心铸造工艺:是通过高速旋转模具,从而使高温液态材料充分填充模具腔体成型的工艺,适合金属,塑料,复合材料和玻璃,由于模具成本异常低廉,所以既可以应用于单件手办模型的制作,也适合大批量生产。

根据铸型旋转轴线的空间位置,常见的离心铸造可分为卧式离心铸造和立式离心铸造。铸型的旋转轴线处于水平状态或与水平线夹角很小(4°)时的离心铸造称为卧式离心铸造。铸型的旋转轴线处于垂直状态时的离心铸造称为立式离心铸造。铸型旋转轴线与水平线和垂直线都有较大夹角的离心铸造称为倾斜轴离心铸造,但应用很少。

离心铸造最早用于生产铸管,随后这种工艺得到快速发展。国内外在冶金、矿山、交通、排灌机械、航空、国防、汽车等行业中均采用离心铸造工艺,来生产钢、铁及非铁碳合金铸件。其中尤以离心铸铁管、内燃机缸套和轴套等铸件的生产最为普遍。对一些成形刀具和齿轮类铸件,也可以对熔模型壳采用离心力浇注,既能提高铸件的精度,又能提高铸件的机械性能。

 

 

​离心铸造工艺有何优缺点?工艺过程详解

离心铸造的技术特点

优点:

①几乎不存在浇注系统和冒口系统的金属消耗,提高工艺出品率;

②生产中空铸件时可不用型芯,故在生产长管形铸件时可大幅度地改善金属充型能力,降低铸件壁厚对长度或直径的比值,简化套筒和管类铸件的生产过程;

③铸件致密度高,气孔、夹渣等缺陷少,力学性能高;

④便于制造筒、套类复合金属铸件,如钢背铜套、双金属轧辊等;成形铸件时,可借离心运动提高金属的充型能力,故可生产薄壁铸件。

缺点:

①用于生产异形铸件时有一定的局限性。

②铸件内孔直径不准确,内孔表面比较粗糙,质量较差,加工余量大;

③铸件易产生比重偏析,因此不适合于合金易产生比重偏析的铸件(如铅青铜),尤其不适合于铸造杂质比重大于金属液的合金。

 

 

​离心铸造工艺有何优缺点?工艺过程详解

离心铸造工艺过程:

金属过滤:有些合金液中有较多难于除去的渣滓,可在浇注系统中放各种过滤网清除渣子,如泡沫陶瓷过滤网、玻璃丝过滤网等。

浇注温度:离心铸件大多为管状、套状、环状件,金属液充型时遇到的阻力较小,又有离心压力或离心力加强金属液的充型能力,故离心铸造时的浇注温度可较重力浇注时低5~10°C。

铸型转速:是离心铸造时的重要工艺因素,不同的铸件,不同的铸造工艺,铸件成形时的铸型转速也不同。过低的转速会使立式离心铸造时金属液充型不良,卧式离心铸造时出现金属液雨淋现象,也会使铸件内出现疏松、夹渣、铸件内表面凹凸不平等缺陷;转速太高,铸件上易出现裂纹、偏析等缺陷,砂型离心铸件外表面会形成胀箱等缺陷,还会使机器出现大的振动、磨损加剧、功率消耗过大。所以,铸型转速的选择原则应是在保证铸件质量的前提下,选取最小的数值

熔渣利用:为克服厚壁离心铸件双向凝固所引起的皮下缩孔缺陷,可在浇注时把造渣剂与金属液一起浇入型内,熔渣覆盖在铸件内表面上,阻止内表面的散热,创建由外向里的顺序凝固条件,消除皮下缩孔。同时,造渣剂还可起精炼金属液的作用。

涂料使用:离心金属型用涂料的组成与重力金属型铸造相似。浇注细长离心铸件时,由于清除铸型工作面上的残留涂料较为困难,故涂料组成中粘结剂在高温工作后的残留强度应尽量低,以便于清除。
铸件脱型:为了提高生产效率,在保证质量的前提下,应尽早进行铸件的脱型。有时为了防止铸件的开裂,脱型后的铸件应立即放入保温炉或埋入砂堆中降温。对一些不易脱型又需缓冷防裂的铸件,则可在铸型停止转动后立刻把有铸件的铸型从离心铸造机上取下,埋入砂堆中缓慢冷却,至室温时在行脱型。

浇注系统:离心铸造时的浇注系统主要指接受金属的浇杯和与它相连的浇注槽,有时还包括铸型内的浇道。

浇注定量:离心铸件内径常由浇注金属液的数量决定,故在离心浇注时,必须控制浇入型内的金属液数量,以保证内径大小。

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